Referenzen aus der Automobilindustrie

Im Rohbau, Antriebsstrang und Fahrwerk lassen sich durch Faserverbundwerkstoffe sowohl technische als auch wirtschaftliche Vorteile gegenüber der metallischen Bauweise erzielen. In Verbindung mit drastisch steigenden Rohstoffpreisen, geforderten Reduzierungen des Schadstoffausstoßes, kürzeren Modellzykluszeiten und Nischenfahrzeugen ist die Faserverbundbauweise eine sinnvolle Alternative zu Leichtbaukonzepten aus Metallen.


    • Mercedes-AMG
      Entwicklung und Serienfertigung des Gelenkwellengehäuse für den Mercedes-AMG GT R


      ACE hat den Zuschlag von Mercedes-AMG für die Entwicklung und Fertigung des CFK-Torque Tube bekommen. Der Torque Tube wird in einem Schuss im sogenannten RTM Verfahren (Resin Transfer Moulding) hergestellt.



    • Audi AG
      Entwicklung und Serienfertigung der MSS Tunnel und B-Säulen (außen) für die Modelle Lamborghini Huracan und den neuen Audi R8

      ACE wurde von der Audi AG beauftragt für die neue Karrosserieplattform „MSS“ crash-relevante CFK Bauteile mit zu entwickeln und zu fertigen. Intern sprechen wir vom MSS Tunnel und dem dazugehörigem Crash-Deckel. Der zweiteilige Tunnel wird im RTM Verfahren hergestellt, der Crash-Deckel im Carbon SMC Verfahren. Die Klebemontage des Tunnelober- und Unterteiles sowie des Crash-Deckels erfolgt durch einen Kleberoboter. Am Tunnel werden zudem im vollautomatischen Tuckerverfahren je nach Variante bis 25 Stehbolzen angebracht. Neben diesen Bauteilen wird ACE die B-Säule (außen) des R8 Nachfolgers im RTM Verfahren fertigen. Die jährliche Produktion ist auf bis zu 8.000 Teile ausgelegt.



    • AMG / Daimler AG
      Entwicklung und Fertigung der Ersatzradmulde für die Modelle Mercedes AMG S63 und S65

      Für AMG, den Werkstuner der Damiler AG, entwickelte ACE eine Ersatzradmulde für die S63 und S65 Modelle. Bei der Emulde handelt es sich um ein einschaliges Bauteil mit Sandwichkern, welches im RTM verfahren hergestellt wird. Die Herstellung des Preforms erfolgt in einem teilautomatisierten Prozess. Die Produktion ist auf rund 4.000 Stück pro Jahr ausgelegt.



    • Automobili Lamborghini Spa
      Entwicklung und Fertigung von CFK Bauteilen am Heck des Aventador Spyder

      Für den Aventador Spyder entwickelte ACE gleich sieben unterschiedliche Bauteile am Heck mit Class-A-Oberflächen. Es handelt sich dabei um die Engine Bonnet mit Cover, den Bonnet Frame sowie den Side Flaps und Cover Fendern (li+re). Alle Bauteile werdem im RTM Verfahren hergestellt. Die Serienproduktion ist auf ca. 1.000 Fahrzeuge p.a. ausgelegt.



    • Volkswagen AG
      Entwicklung und Serienfertigung von CFK Bauteilen für das „Ein-Liter-Auto“ VW XL1

      Der VW XL1 ist das „Ein-Liter-Auto“ der Volkswagen AG. Ab 2002 arbeitete Volkswagen an dem Konzept und begann im März 2014 mit der Produktion. ACE war mit der Entwicklung und Prototypenfertigung der Seitenteile am Heck des Fahrzeugs beauftragt. Bei der Produktion des Seitenteils kam wegen der Hinterschnitte ein komplexes RTM-Schieberwerkzeug zum Einsatz. Für die Entwicklung des Seitenteils mit Class-A-Oberfläche wurden Volkswagen und ACE mit dem 1. Platz beim SPE Innovation Award 2012 ausgezeichnet. Im weiteren Verlauf bekam ACE den Auftrag zur Produktion Bodenplatte in einer Kleinserie von 250 Stück.



    • Automobili Lamborghini Spa
      Entwicklung und Serienfertigung von CFK Bauteilen am Heck 
      des Aventador

      Beim Aventador als Nachfolger des Murcielago fertigt ACE zusätzlich zur Engine Bonnet (Heckdeckel) die sogenannten Bonnet Panels in Sichtcarbon, Side Flaps und Cover Fender aus CFK. Diese Leichtbauteile werden im RTM Verfahren produziert und führen zu einer Gewichtsersparnis von ca. 30%. Die Serienproduktion ist auf ca. 1.000 Sätze p.a. ausgelegt.



    • Daimler AG
      Serienfertigung der CFK Innenschale für den SL AMG

      Gemeinsam mit der Daimler AG wurde die Ausführung der Innenschale des SL AMG Heckdeckels in CFK entwickelt. Ein besonderer Anspruch wird hier an die partielle Sichtkarbonoptik gestellt. ACE fertigt für die Daimler AG die Serie mit einer Stückzahl von bis zu 30 Stück pro Tag.



    • Audi AG
      Entwicklung und Serienfertigung des CFK Heckdeckels und der Seitenteile für den R8 Spyder

      In Zusammenarbeit mit der Audi AG hat ACE den Verdeckkastendeckel und die Seitenteile (Kotflügel) für den Audi R8 Spyder in CFK Bauweise entwickelt. ACE fertigt heute die genannten Bauteile für den R8 Spyder im RTM-Verfahren und ist darüber hinaus als Systemlieferant auch für Lackierung und Montageumfänge verantwortlich.



    • Automobili Lamborghini Spa
      Entwicklung und Serienfertigung der CFK Heckklappe
      des Gallardo Spyder


      In Zusammenarbeit mit Lamborghini und der Audi AG hat ACE eine Heckklappe in Kohlefaser (CFK) entwickelt und unter Verwendung der Produktionstechnologie „Resin Transfer Moulding“ (RTM) entwickelt und Ende 2005 in Serie gebracht. Eine besondere fertigungs-technologische Herausforderung war dabei die Einhaltung der hohen Anforderungen an die Class-A-Oberflächenqualität bei gleichzeitig stark konturierten Oberflächen, wie u.a. die Lamborghini-typischen Lamellen. In der CFK-Bauweise konnte somit ein Design realisiert werden, was in metallischer Bauweise so nicht möglich ist und zudem 30% an Gewicht einspart.
      Pro Jahr werden bei ACE ca. 1.500 Heckklappen gefertigt.



    • Bugatti Automobiles S.A.S.
      Entwicklung und Serienfertigung der CFK Seitenteile
      für den Bugatti Veyron


      Am 1001-PS-starken „Rennwagen mit Straßenzulassung“ Bugatti Veyron war ACE mit verschiedenen Composite-Entwicklungsthemen beteiligt. In Serie werden nun die CFK-Außenhautteile (Seitenteile) gefertigt. Bei diesem sehr exklusiven Fahrzeug wird allerhöchsten Wert auf die Oberflächenqualität der Bauteile gelegt.



    • Porsche AG
      Entwicklung und Serienfertigung von CFK Teilen
      des Porsche Carrera GT


      ACE war während der Entwicklungsphase des Porsche Carrera GT fester Entwicklungspartner mit dem Fokus auf Leichtbau und als Spezialist für Faserverbundwerkstoffe. Als Entwicklungspartner unterstützten wir das Porscheentwicklungsteam in den Bereichen Konstruktion, Dimensionierung, Materialauswahl und -qualifikation. Zur Vorbereitung der Produktion unterstützten wir Porsche bei der Entwicklung des Werkzeugkonzepts und übernahmen schließlich die Serienproduktion von insgesamt 6.000 Versteifungselementen aus Kohlefaser.



    • Hymer AG
      Entwicklung von Leichtbaukonzepten für Wohnmobile

      Im Rahmen eines Entwicklungsauftrags haben wird den Einsatz der FVK-Bauweise für die Frontsektion eines Hymer-Wohnmobils untersucht.



    • Liebherr GmbH
      Composite-Entwicklungen für Liebherr Mobilkräne


      Gewichtsreduktion spielt auch im Schwerlastverkehr eine immer zunehmende Rolle. Im Nutzfahrzeugbereich wurden daher in Zusammenarbeit mit Liebherr eine komplette Composite-Krankabine sowie Fahrerhaustüren entwickelt und Prototypen hergestellt. Als Fertigungsverfahren wurde auch hierfür die RTM Technologie gewählt.


Viele unserer Ingenieure verfügen über die bereits genannten Referenzprojekte hinaus über weitere Entwicklungserfahrungen im Automobilbau aus EADS-Dornier Projekten.


    • Unimog UX 100 und U200/300 mit Fahrerhaus
      in CFK mit RTM-Bauweise


      Das CFK Fahrerhaus des Uninmog UX 100 und des U200/300 stellten ein Novum im Automobilbau dar.
      Die nur 70 kg schwere Rohbaustruktur des UX 100 bestand aus nur acht Komponenten, welche im RTM Verfahren hergestellt und anschließend strukturell verklebt wurden. Mit dieser Bauweise konnten alle relevanten Vorschriften (EWG, ECE-R29) und Tests (Schlagwegerprobung u.a.) erfüllt werden. Das CFK Fahrerhaus ging mit 1.000 Kabinen p.a. (UX 100) in Serie.

      Die Rohbaustruktur des Unimog bestand aus nur neun Komponenten mit einem Gesamtgewicht von rund 150 Kg. Das CFK Fahrerhaus ging mit rund 2.500 Kabinen p.a. in Serie.



    • Entwicklung und Bau von Prototypen eines CFK Hardtop für den Mercedes SL

      Nach dem Bau eines Hardtop Prototypen für den Mercedes SL, wurde die Entwicklung des RTM-Produktionskonzeptes auf eine Stückzahl von 13.000 Einheiten p.a. ausgelegt. Die gesamte Struktur des Hardtops war mit 10 kg um rund 30% leichter als in Aluminiumbauweise und erfüllte nach einer Standardlackierung die Class-A-Oberflächen-Anforderung. Darüber hinaus wurden für den SL Kardanwellen aus CFK entwickelt, welche in mehrspuligen Wickelverfahren gefertigt und getestet wurden. Die Flanschanbindung wurde in kostengünstiger Spritzgusstechnik ausgeführt.




ACE Advanced Composite Engineering GmbH
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